傳統工廠是以“以資產為核心”來進行布局的，資產為核心的布局方式先從設備、工裝開始，最后再考慮工序的流動。在此基礎上進行布局改善，往往也只是局部的物流改善，無法徹底進行全工廠的改善。而新工廠的布局完全可以從顧客開始，然后圍繞作業員工來設計工序流動。
1、損耗浪費嚴重。據不完全統計，90%以上的企業在新工廠建設時期，由于對企業發展戰略和產能規劃預想不足，整體物流規劃、設備調試和安裝、周轉期周轉量、產線布局及過程設計等因素考慮不完善，有什么擺什么。因為設計不合理，導致新工廠在投產后出現產距長、設備不足或利用率低、工序不平衡等浪費，企業就這樣年復一年，日復一日在這種消耗中生產，這種慢性損耗核算起來，比任何七大浪費都要觸目驚心。
2、新廠沒有新面貌。新工廠，設計者只是關注性能是否符合要求，未考慮和關注設備環境的配色和搭配，建成后灰暗陰沉，毫無生氣，員工在里面不要說朝氣蓬勃，簡直要得抑郁癥。有個工廠就是偏愛藍色，企業LOGO是藍色，設備是藍色，貨架和工具柜也是藍色，好不容易刷個通道吧，因為只有藍色油漆，也刷成了藍色！全公司在一片藍灰里面，冷冷清清，怎么會有溫馨明朗的氛圍？重新做6S吧，配色調色，浪費油漆和人力物力，當初如果做一下規劃配色，用好各種元素，一次到位多省心！
3、舊廠復制，沒有競爭優勢。很多新工廠只是舊廠的翻版，沒有考慮舊廠的一些不合理，采用新的技術或者新的裝備去解決問題，效率效益沒有提升。如有個客戶，因為產品巨大，每次6名員工配合做搬運，搬了新工廠后，還是外甥打燈籠照舊（舅），立正顧問入駐以后，問了一句，怎么不把安裝設備挖出來的土方把車間填成斜坡，產品靠自重入庫？客戶恍然大悟，后悔不迭，這樣可以減少4名搬運工，每年最少十萬元的人工成本。當初還不用請人搬走土方！
現狀企業的工廠規劃布局存在什么問題？
開展步驟：
1） 基本狀況把握。了解企業發展的基本狀況和行業市場預測分析
2） 解讀企業文化。解讀企業文化，調閱企業視覺形象識別文件等文件
3） 價值流分析。進行工廠價值流分析（信息流、物流、工藝流程）
4） 繪制流程資源關系矩陣。識別流程和資源匹配關鍵點，重點控制
5） 產能規劃。了解產能需求和客戶需求節拍，平衡設備和人員能力
6） 確定主體布局規劃。ModuleLayout、WorkshopLayout,逐步到局部規劃
7） 規劃設計說明。提供和布局規劃設計總攬圖、設備統計、面積、人員配置、工裝夾具等資料，并作說明
8） 模擬和改善。采用三維軟件或模型、沙盤進行物流、搬運測試，不斷完善布局規劃設計內容
9） 規劃執行訓練。新工廠搬遷，根據規劃實施訓練和說明，確保方案的落實和執行
10）搬遷后跟進。新工廠投產順利后，對規劃進行跟進和回訪，了解不完善點，提出改善建議
工廠布局規劃設計內容
生產的組織和計劃
生產和工藝流程
各工序生產方式
設備的選型建議
附屬設施、搬運工具選定
廠內物流方案
工作站、流水線設計
工作站附屬區域管理
倉儲和物料供給方案
人行通道規劃
參觀通道規劃和設計
標識設計和整體配色設計
辦公室布局規劃設計內容
辦公室專業風格設計
辦公室的整體布局規劃
辦公設備和家具的選型和匹配
通風、照明和溫度的規劃設計
看板管理和目視化規劃設計
門牌和標識牌的設計和制作
無紙化辦公的推進和實施
文件資料保密系統的規劃和設計
參觀通道布局規劃設計內容
企業文化和亮點元素的把握和解讀
參觀通道的路線規劃和設計
參觀元素的亮點和特性打造
參觀通道的看板管理
配色、標識設計和目視化管理
參觀陪同人員的專業化訓練
我們的服務方式
項目名稱：新工廠精益布局規劃設計、舊廠改造精益布局規劃設計、工廠去工業化（工業環境）規劃設計、智能化工廠規劃設計
服務周期：2-8個月（具體時間以企業規模而定）
服務方式：駐廠研究、后臺規劃設計、現場全面輔導
適合企業：制造型企業、能源型企業、服務型企業
項目服務成果
1、各車間整體規劃方案
2、廠房環境規劃方案
3、倉儲規劃方案
4、辦公樓布局規劃方案
5、參觀通道規劃設計
6、附屬設施、搬運工具選定
7、工作站附屬區域管理方案
8、標識設計和整體配色設計方案
9、立體效果圖模擬圖/視頻（3D）
10、平面布局圖
11、設備安裝圖
12、實施說明及標準
3D模擬效果圖
利用3D及信息化技術
設計方案圖冊
工藝要求圖冊
施工場地要求圖冊
